VERARBEITUNG VON GRANITZUGSTOFFEN
DESIGNERGEBNIS
Je nach Kundenwunsch
MATERIAL
Es eignet sich für die Primär-, Sekundär- und Feinzerkleinerung von Hartgesteinsmaterialien wie Basalt, Granit, Orthoklas, Gabbro, Diabas, Diorit, Peridotit, Andesit, Rhyolith usw.
ANWENDUNG
Es eignet sich für den Einsatz in der Wasserkraft, im Straßen- und Städtebau usw.
AUSRÜSTUNG
Backenbrecher, hydraulischer Kegelbrecher, Sandmacher, Vibrationsförderer, Vibrationssieb, Förderband.
EINFÜHRUNG VON BASALT
Granit hat eine gleichmäßige Struktur, eine steife Textur und eine schöne Farbe.Es ist eine Art hochwertiger, haltbarer Zuschlagstoff und gilt als der König der Steine.Im Baugewerbe ist Granit vom Dach bis zum Boden überall zu finden.Zerkleinert kann es zur Herstellung von Zement und Füllmaterial verwendet werden.Granit ist witterungsbeständig und sein Aussehen und seine Farbe können über ein Jahrhundert lang erhalten bleiben.Abgesehen davon, dass es als dekoratives Baumaterial und Hallenboden verwendet wird, ist es die erste Wahl für Freiluftskulpturen.Da Granit selten ist, kann er den Wert von Gebäuden steigern, deren Böden aus Granit bestehen.Darüber hinaus ist die natürliche Arbeitsplatte hitzebeständig und wird daher unter den verschiedenen Baumaterialien oft bevorzugt.
GRUNDPROZESS EINER PRODUKTIONSANLAGE ZUR ZERBRECHUNG VON GRANIT
Die Produktionslinie zur Granitzerkleinerung ist in drei Stufen unterteilt: Grobzerkleinerung, Mittelfeinzerkleinerung und Siebung.
Die erste Stufe: Grobzerkleinerung
Das vom Berg gesprengte Granitgestein wird durch den Vibrationsförderer gleichmäßig durch das Silo gefördert und zur Grobzerkleinerung zum Backenbrecher transportiert.
Die zweite Stufe: mittlere und feine Zerkleinerung
Die grob zerkleinerten Materialien werden durch ein Vibrationssieb gesiebt und dann per Förderband zum Kegelbrecher zur mittleren und feinen Zerkleinerung befördert.
Die dritte Stufe: Screening
Die mittel- und fein zerkleinerten Steine werden über ein Förderband zum Vibrationssieb befördert, um Steine unterschiedlicher Spezifikation zu trennen.Die Steine, die den Anforderungen der Korngröße des Kunden entsprechen, werden über das Förderband zum fertigen Produkthaufen befördert.Der Prallbrecher zerkleinert erneut und bildet einen geschlossenen Kreislauf.
GRUNDPROZESS DER GRANITSANDHERSTELLUNGSANLAGE
Der Granitsandherstellungsprozess ist in vier Stufen unterteilt: Grobzerkleinerung, Mittelfeinzerkleinerung, Sandherstellung und Siebung.
Die erste Stufe: Grobzerkleinerung
Das vom Berg gesprengte Granitgestein wird durch den Vibrationsförderer gleichmäßig durch das Silo gefördert und zur Grobzerkleinerung zum Backenbrecher transportiert.
Die zweite Stufe: mittelfeine Zerkleinerung
Die grob zerkleinerten Materialien werden durch ein Vibrationssieb gesiebt und dann per Förderband zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung befördert.Die zerkleinerten Steine werden über ein Förderband zum Vibrationssieb befördert, um Steine unterschiedlicher Spezifikationen auszusieben.Die Steine, die den Anforderungen der Korngröße des Kunden entsprechen, werden über das Förderband zum fertigen Produkthaufen befördert.Der Kegelbrecher zerkleinert erneut und bildet so einen geschlossenen Kreislauf.
Die dritte Stufe: Sandherstellung
Das zerkleinerte Material ist größer als die Größe des zweischichtigen Siebs und der Stein wird zur Feinzerkleinerung und Formung über das Förderband zur Sandmaschine transportiert.
Die vierte Stufe: Screening
Die fein zerkleinerten und umgeformten Materialien werden durch ein Vibrationssieb nach grobem Sand, mittlerem Sand und feinem Sand gesiebt.
Hinweis: Für Sandpulver mit strengen Anforderungen kann hinter dem Feinsand eine Sandwaschmaschine angebracht werden.Das aus der Sandwaschmaschine austretende Abwasser kann durch die Feinsand-Recyclingvorrichtung zurückgewonnen werden.Einerseits kann dadurch die Umweltverschmutzung verringert und andererseits die Sandproduktion gesteigert werden.
Technische Beschreibung
1. Dieser Prozess wird gemäß den vom Kunden bereitgestellten Parametern gestaltet.Dieses Flussdiagramm dient nur als Referenz.
2. Die tatsächliche Konstruktion sollte an das Gelände angepasst werden.
3. Der Schlammgehalt des Materials darf 10 % nicht überschreiten und der Schlammgehalt hat einen erheblichen Einfluss auf die Leistung, die Ausrüstung und den Prozess.
4. SANME kann technologische Prozesspläne und technischen Support entsprechend den tatsächlichen Anforderungen der Kunden bereitstellen und auch nicht standardmäßige unterstützende Komponenten entsprechend den tatsächlichen Installationsbedingungen der Kunden entwerfen.
